Новини

Гласуваният дивидент за 2016 г. е 7 700 000. Размерът на капитала след увеличението е 64 300 000 лв.

На 8 юни 2017 г. се проведе годишното Общо събрание на акционерите (ОСА) на Чайкафарма Висококачествените Лекарства АД при наличието на необходимия кворум.
Представени бяха общо 56 562 089 броя акции – всичките с право на глас, по-точно 99.93. % или повече от ½ от капитала на дружеството.

Взети решения

Акционерите приеха единодушно годишния доклад на Съвета на директорите за дейността на дружеството, годишния доклад за дейността на Директора за връзки с инвеститорите, Одиторския доклад, одитирания Годишен финансов отчет, както и доклад на Одитния комитет за дейността на Дружеството през 2016 година.

Размерът на месечните възнаграждения на Съвета на директорите, както и постоянното месечно възнаграждение на Изпълнителния директор през 2016 г. се запазват без промяна.

Най-новото попълнение в продуктовата листа на Чайкафарма Висококачествените Лекарства АД е Ивабенор 5 mg и 7,5 mg филмирани таблетки. Кардиологичният лекарственият продукт съдържа активното вещество ивабрадин (ivabradine).

Ивабенор е показан за лечение на пациенти с хронична стабилна стенокардия и хронична сърдечна недостатъчност.

ATC код: C01EB 17

Чайкафарма Висококачествените Лекарства Достъпни за всеки Ви пожелава весели Великденски празници!

На основание чл.27, ал.1, т.2 от Наредба № 2 на КФН, Ви уведомяваме относно следните обстоятелства, касаещи “Чайкафарма Висококачествените Лекарства” АД, които представляват „вътрешна информация” по смисъла на чл. 4 от Закона срещу пазарните злоупотреби с финансови инструменти и Наредба № 2 на КФН, а именно:
В изпълнение на разпоредбите на Глава осма, раздел „Общи положения“, член 116г от Закона за публично предлагане на ценни книжа /ЗППЦК/, „Чайкафарма Висококачествените Лекарства” АД, в качеството ѝ на публично дружество и на емитент на ценни книжа, уведомява, че считано от 4 април 2017 г. е назначен по трудов договор за нов Директор за връзки с инвеститорите Анастас Патарински.

Интервю с мениджъра на производството в завода на „Чайкафарма“ в Пловдив – Васил Павлов.

Изискванията към производството на лекарства, произтичащи от GMP (добри производствени практики), наложили се по целия свят, доближават изискванията към операционните помещения в болниците. Лекарствата се произвеждат в среда, където строго се следи да няма абсолютно никакви замърсявания, най-вече на въздуха, за да не влязат микрорганизми в готовата продукция.

GMP регулира изцяло всяка стъпка: от производството на субстанцията, през смесването с помощни вещества и изготвянето на таблетката, до опаковането, складирането, транспорта и продажбата в аптеките.

Обикновено субстанциите се произвеждат в Китай или Индия. Синтезирането на тези основни вещества е доста енергоемко и силно замърсяващо околната среда производство и затова дори големи западни фармацевтични компании ги купуват от тези държави.

Всяка субстанция или помощна съставка в лекарството идва със сертификат. Но въпреки това заводската лаборатория проверява повторно тези продукти. И не само това – на проверка подлежи дори дали лабораторните показатели на производителя на субстанцията съвпадат с тези, до които стига и лабораторията на производителя.

„След като съставките на лекарството пристигнат от техните производители, те се поставят в зона под карантина, докато не премине цялото лабораторно изпитване“, обяснява мениджърът на производството в завода на „Чайкафарма“ в Пловдив – Васил Павлов. Освобождаването от тази зона става едва след като се установи пълно съвпадение между резултатите от различните лаборатории.

Oборудването на лабораториите е последната дума на техниката. Тъй като заводът произвежда изцяло само генерични продукти, за да се пусне такова лекарство на пазара, производителят му трябва да е закупил цялото досие на оригиналното лекарство. А то е пълно с резултати от лабораторни изследвания, на които трябва да отговаря и генеричният продукт. Без да се постигнат те, лекарството просто няма как да стигне до пазара, защото Изпълнителната агенция по лекарствата няма да го пусне.

Започваме обиколката от помещението, в което се приемат варелите със субстанции. То е изградено с шлюз – ако от едната страна на това помещение вратата е отворена и в момента се разтоварва от камиона, другата не може да се отвори. За да няма смесване на потоците, тъй като откъм едната страна до това помещение имат достъп външни лица. Откъм другата врата е т.нар. сива зона, към която има по-високи изисквания за чистота. Най-високи са тези изисквания в синята зона, където се правят самите лекарства.

При това движението на хора може да се върши само в една посока – не може да се връщаш назад от стерилна зона и след това пак да влезеш в нея, без да си се подготвил отново за това – обличат се дрехи, които плътно покриват всичко по тялото, на устата се слага маска, на главата – шапка, на краката – калцуни или специални работни обувки. А на ръцете – ръкавици. И въпреки това те отделно се промиват с разтвор за дезинфекция.

Не може и да се местиш произволно от едно помещение в друго, защото често в едното се произвежда един продукт, а в другото – друг.

Най-важното за производствените помещения, в които се правят лекарства, е контролът на броя на твърдите частици във въздуха, тъй като микроорганизмите се пренасят именно чрез твърдите частици. Научно доказано е, че най-много микроби се пренасят през частици с големина между 0,5 и 5 микрона. Затова вентилационната и климатична система не позволява нахлуването именно на такива частици. Това се постига с циркулация и филтриране на въздуха. Автоматично се поддържат 22 градуса температура, 45% влажност и по-високо налягане на въздуха, отколкото извън зоната, което помага за издухването на твърдите частици навън през специални вентилационни отвори.

Преди влизането в производствените помещения персоналът минава през нов шлюз. В него хората изцяло се преобличат. „Това се прави, защото човекът е най-големият замърсител, който влиза вътре“, казва Васил Павлов.

Преди да влезе в работната среда, всеки може да види параметрите на помещението, в което ще влезе. Това става от специални екрани на всяка врата. Те осведомяват каква температура, налягане и влажност го очакват. Ако са нарушени, екранът сигнализира и човекът не трябва да влиза вътре.

След шлюза следват помещенията, в които преминават всички технологични процеси. Има доста стъклени прегради и прозорци, за да се вижда какво става във всяко помещение, без да се налага да се влиза в него.

В момента тук се произвеждат таблетни форми. Няма нощна смяна, независимо дали е много натоварено, защото нощно време се допускат повече грешки. Когато има много работа, се работи извънредно, но през деня.

Първото помещение е рецептурно. В големи машини са вкарани рецептите, по които се изготвят различните лекарства и по софтуерен път се определя какви количества от различните съставки се отделят. Това става в строга последователност. От това помещение излиза плътно затворен контейнер, който съдържа всички съставки на лекарството. Сместа се навлажнява по определена технология с добавяне на разтвори. Така се получават гранули с различни размери за различните лекарства, като най-често дименсиите са в микрони.

В отделно помещение става т.нар. сухо смесване, за да се получи хомогенност на сместа. „Миксерът“ обаче е доста особен – той върти на различни обороти, за различно време и най-вече – върти сместа в няколко посоки. Така е сигурно, че във всяка таблетка ще попаднат всички вещества.

Навсякъде в технологичния процес при производството на лекарствата се записва кой е приготвил контейнера, кой го е измил след това, с какво го е измил, кой е подготвил пресата за изготвяне на таблетките, кой след това е измил самите части на машината и т.н. Има и лаборатория за междинен контрол, която изследва разтвора, за да се види дали всички вещества са вътре, каква е влагата в тях, колко тежи всеки обем от лекарствената смес.

Проверява се и каква е изтриваемостта на таблетките – лекарството се върти и натиска, за да се види каква част от него ще изчезне.

Работи се с висока точност, с аналитични везни, които измерват теглото в грамове с няколко нули след десетичната запетая. Всяко оборудване, което влиза в отделните зони, преди това се измива и от него се взима проба, за да се види дали е почистено добре.

Измиването става с пречистена вода, спирт и детергенти. След тази процедура от контейнерите се правят натривки, за да се гарантира, че всеки път са измити по един и същ начин.

Стигаме и до най-важните машини – тези, които произвеждат таблетките. Операторът няма достъп до сместа по време на производството – тя се движи с помощта на вакуум и отива до пресите, които създават самата таблетка. С една таблетна преса се постигат до 150 000 – 200 000 таблетки на час.

Опаковането в блистери и кутии става в помещение на друг етаж, като половината от инсталацията – тази, в която влизат таблетките, е в контролирана среда.

Някои таблетки се филмират – това е допълнителна гаранция, че активните вещества няма да се изпарят. Прави се само при лекарства, в които веществата са по-нестабилни. Има и таблетки, които се дражират, защото вкусът на никое лекарство не е много приятен. Съвсем скоро в завода ще има и инсталация за производство на капсули.

Покритията на стените в производствените помещения са със специални фармацевтични панели. Те са идеално гладки, не задържат никакви частици и това гарантира, че само минаването с почистващ препарат помага мръсотията да не се задържа в тях. Силиконът, който уплътнява фугите между панелите, също е специален и гарантира, че препаратите няма да го повредят с течение на времето. Той също се произвежда за фармацевтични фирми и операционни помещения.

В момента в „Чайкафарма“ около 80% от лекарствата, които се дистрибутират, са тяхно производство, а около 20% са лекарства, които те внасят готови или тук се прави само опаковането.

[Оригинална статия е публикувана в специализираното бизнес издание “.bg”, март-май 2017; автор Георги Василев. Текстът следва да се приема като опит на автора да представи на популярен и общодостъпен език високотехнологичните процеси, които са му били представени от екипа на „Чайкафарма“ при посещението на завода в Пловдив.]